ПОСТРОЙ-КА-ИНФО

БЕТОН  и  БЕТОННЫЕ ИЗДЕЛИЯ

  Содержание   Домой

В нынешних условиях, по существу, определены приоритетные направления развития жилищного строительства: снижение этажности зданий, разработка новых экономичных строительных систем и конструкций, технологий изготовления и монтажа. Мировая практика строительства малоэтажных зданий предполагает использование в качестве базового элемента – мелкоштучных неармированных изделий.

                Архитектурно - планировочные решения зданий.

Термин "малоэтажное жилище" ассоциируется обычно с терминами "коттедж" и "усадебная застройка", хотя и традиции дореволюционного малоэтажного городского строительства России, и опыт стран, в которых эти традиции не прерывались демонстрируют гигантский набор архитектурно-градостроительных решений.

По существу, понятие малоэтажного жилища для городских условий получает сегодня расширенное толкование, включающее целый ряд традиционных типов застройки и новых их разновидностей: дома, состоящие из жилых односемейных единиц и дома квартирного типа, включающие секционные и комбинированные системы (галерейно-блокированные, секционно-блокированные), предназначенные для высокоплотной застройки урбанизированных территорий (Е.С.Бахенова, Е.Г. Костина "Малоэтажное жилище: возможные варианты". Жилищное строительство. № 6, 1994 г.).

Часто одноквартирный дом строится силами будущих жильцов, поэтому интерес представляют проекты, позволяющие осуществлять строительство поэтапно в соответствии с ростом семьи либо ростом финансовых возможностей.

При строительстве блокированных домов, с одной стороны, сохраняются основные преимущества односменного дома — обособленный вход в квартиру с улицы, наличие приквартирного участка, с другой—обеспечивается более эффективное использование городской территории. По данным ЦНИИЭПжилища строительство блокированных жилых домов с числом блок-квартир от четырех до десяти позволяет снизить строительную стоимость квартиры по сравнению с отдельно стоящим домом на 20-25%, затраты на отопление на 35-40% на прокладку инженерных сетей и благоустройство территории на 40-45%.

Малоэтажные секционные дома наиболее приемлемы для строительства в городских условиях, при этом квартира нижних этажей может быть решена в нескольких уровнях, а верхних иметь мансардное завершение.

Дома комбинированной планировочной структуры отличает сочетание высокого уровня комфорта, свойственного индивидуальному жилищу, с экономичностью многоквартирного дома.

Помимо разнообразия типов и форм, малоэтажные жилые дома обладают одним общим качеством—наиболее приближенной к "дачной" организацией жилища. Приквартирный участок или большая озелененная терраса в нескольких метрах над землей, возвращают горожанам контакт с природой, а изолированность квартир обеспечивает полноценный отдых.

Современные тенденции в мировом и отечественном городском жилищном строительстве дают основание считать, что малоэтажная застройка в ближайшее время станет главной и в России.

Поэтому разработка концепции малоэтажного строительства, конструкций и технологий для производства стройматериалов, а также система организации такого производства является приоритетной задачей.

Объемы малоэтажного и, в первую очередь, индивидуального строительства, увеличивавшиеся, начиная с 1988г. (в1988— 5.2 млн.м² 1990 г. — 6,0 млн.м²), в 1991г. сократились до 5,4 млн.м² и в дальнейшем (примерно до 1998г.) стабилизировались.

С 1998 г. происходит стабильный рост объемов малоэтажного строительства на 3-5% в год. Снижение темпов роста индивидуального жилищного строительства связано как с общим повышением стоимости жизни, так и с резким удорожанием строительных материалов (с 1988 г. в среднем в 120 раз, а по целому ряду материалов и изделий в 400 и более раз), транспортных услуг и строительно-монтажных работ.

Дальнейшее развитие малоэтажного домостроения на современном этапе выдвинуло задачу разработки систем строительства, ориентированных на различные категории потребителей и учитывающих:

— особенности инвестиционной политики, обуславливающие необходимость децентрализации, снижения абсолютной величины и сроков окупаемости капвложений, минимизации инвестиционного цикла;

— изменения структуры потребления сырьевых материалов, связанное с резкое удорожание энергоемких и дальнепривозных материалов (цемента, искусственных пористых заполнителей, высококачественных заполнителей твердых пород);

— ограниченность инфраструктуры строительного комплекса во многих регионах России и связанную с этим необходимость реализации как механизированного, так и полностью ручного монтажа зданий;

— изменения нормативных документов и, в первую очередь, резкое ужесточение требований к ограждающим конструкциям.

Так как в формировании жилищного фонда все большую роль будут играть личные средства граждан, важнейшей задачей является стабилизация и снижение стоимости жилища, что может быть достигнуто, в первую очередь, за счет стабилизации и снижения стоимости строительных материалов и изделий и обеспечения возможности осуществления основного объема строительно-монтажных работ собственными силами застройщиков.

Формирование базы стройиндустрии для малоэтажного домостроения осуществляется, в основном, за счет структурной перестройки действующих предприятий промышленности строительных материалов. Меньший удельный вес в общем балансе выпуска продукции составляют вновь созданные предпринимательскими структурами и частными лицами новые производства на автономных промплощадках.

Значительные объемы малоэтажного строительства осуществляются в сборных бетонных и железобетонных изделиях. Так как промышленность крупнопанельного домостроения и сборного железобетона до настоящего времени является основой базы индивидуального жилищного строительства, дальнейшее развитие производства изделий для малоэтажного домостроения непосредственно связано с ее структурной перестройкой.

В настоящее время перестройка промышленности осуществляется в значительной мере за счет преимущественного развития производства неармированных мелко и среднеразмерных бетонных изделий, частично компенсирующих сформировавшийся дефицит штучных, в первую очередь, стеновых материалов с требуемыми теплозащитными характеристиками.

В НПЦ "Стройтсх" разработана система "ТЕРМОБЛОК" для строительства малоэтажных жилых домов из мелкозернистого бетона, отличительными особенностями которой являются:

— использование в качестве единственного заполнителя для бетона наиболее дешевого местного материала — строительного леска или заменяющих его промышленных отходов;

— возможность реализации широкого спектра архитектурно-планировочных решений, в т.ч. поэтапного строительства жилища несколькими поколениями;

— применение унифицированной номенклатуры сборных изделий, включающей свыше 80% (по объему комплектуемого здания) дешевых штучных неармированных изделий и обеспечивающей возможность как механизированного, так и полностью ручного монтажа;

— включение в состав комплекта изделий элементов благоустройства территории и архитектурной отделки зданий;

— использование вибропрессования в качестве базовой технологии для производства всей номенклатуры мелкоштучных изделий;

— обеспечение возможности организации производства полной номенклатуры изделий в условиях малых производств, характеризующихся низкой капиталоемкостью и быстрой (6-12 мес.) окупаемостью.

                         Номенклатура изделий для малоэтажного строительства

Разработана номенклатура бетонных изделий, изготавливаемых вибропрессованием: фундаментные блоки, фундаментные подушки, блоки наружных стен (термоблоки), блоки внутренних стен и перегородок, блоки перекрытий, черепица, изделия для благоустройства и отделки (детали оград, тротуарная плитка, газонный бордюр, плиты и блоки отделочные). Кроме того,в номенклатуру включены изготавливаемые по традиционной технологии с уплотнением цементнопесчанных смесей на виброплощядке армированные изделия: плиты перекрытий, перемычки, L-и ┴- образные балки перекрытий для ручного монтажа зданий , ступени(табл.1).

Особенностью вибропрессования является возможность изготовлсния изделий без форм, а также использование рядовых карьерных(речных) песков без предварительной переработки — мойки, фракционирования, сушки, в том числе, и мелких песков, обычно не применяемых в производстве бетона.

Указанные выше изделия изготавливаются из песчаных бетонов с различной степенью поризации:

—особо плотных вибропрессованных (черепица, элементы благоустройства и отделки, оболочка термоблока);

— вибропрессованных из тощих смесей с воздухововлечением до 8% (блоки внутренних стен, перегородок и перекрытий);

— из умеренно жестких смесей, формуемых на виброплощадке без пригруза (балки, панели перекрытий, перемычки, ступени);

— пеноцемента, включающего до 95% вовлеченного воздуха (плитный утеплитель, заполнение термоблока);

Песок — единственный заполнитель в песчаном бетоне — является наиболее дешевым и повсеместно распространенным строительным материалом. Стоимость песка франко-завод для большинства регионов России в 2-3 раза ниже стоимости щебня твердых пород и в 5-10 раз ниже стоимости керамзитового гравия.

Для реализации предлагаемой системы строительства разработан ряд новых технических решений.

Одной из таких разработок является стеновой блок из песчаного бетона — термоблок (патент РФ № 2030527), давший название всей системе строительства.

Необходимость обеспечить теплозащитные свойства ограждающих конструкций не позволяет изготавливать стеновые блоки из песчаного бетона — материала, обладающего низкими теплозащитными характеристиками. Применение карамзитобетона, полистиролбетона и других бетонов на легком заполнителе привело бы к значительному удорожанию изделий, усложнению технологического процесса: дополнительным складам, трактам подачи транспорту дорогостоящих заполнителей из других районов и др.

Таким образом, основной задачей в концепции малоэтажного строительства в области конструкций является разработка стенового материала из песчаного бетона, отвечающего как требованиям по несущей способности, так и теплотехническим требованиям. Это тем более существенно, что стеновые материалы составляют до 70% общего объема бетонных изделий, используемых при строительстве зданий.

Термоблок — изделие со стандартными размерами 390х190х188 мм, включающее оболочку из высокопрочного плотного песчаного бетона и заполнитель из минерализованной цементом технической пены (МП) объемной массой 150-200 кг/м' (рис. 1).

Оболочка изготавливается вибропресованием на серийном отечественном оборудовании, используемом для изготовления блоков СКЦ.

На этих вибропрессах (базовый вариант "Виброформ-1") одновременно изготавливается 5 оболочек, которые на следующем технологическом посту "по сырому" заполняются МП и после пакетирования направляются в камеру тепловлажностной обработки.

В результате получаются изделия, которые при объеме - 14 литров весят 13,2 кг. Для сравнения - аналогичный по размерам щелевой блок СКЦ-1 из песчаного бетона весит 27 кг. Несущие функции в термоблоке выполняет оболочка из песчаного бетона, теплозащитные - заполнитель из МП.

Использование МП в качестве заполнителя позволяет исключить применение в технологии иных базовых материалов кроме цемента и песка.

Разделение функций в блоке позволяет, с одной стороны, увеличивать его несущую способность повышением марки бетона оболочки (для марки бетона М 400 выполнены расчеты девятиэтажных домов из термоблоков), с другой - увеличивать его теплотехнические характеристики, используя более легкие по сравнению с МП заполнители, например, пеногипс с объемной массой 30-50кг/м³

Но и в предложенном варианте стены из термоблоков обладают высокими теплозащитными свойствами.

По этому показателю стена толщиной 38 равноценна 142 см кирпичной кладки или 95 см керамзитобетона удовлетворяет теплотехническим требована норм при температуре наружного воздуха 48°С.

Разработана конструкция стен из термоблоков, содержащая толы ложковые ряды, что обеспечивается наличием пазов на не лицевой граи термоблока. Пазы эти При сборке в кладку перевязкой на полблока в соседних рядах оказываются напротив друг друга. Это позволяет для: соединения соседних рядов кладки использовать П-образные элементы из арматурной проволоки, легко погружаемые в МП (рис. 1).

Кладка оказываете надежно перевязанной при установке арматурных элементов через два ряда в третьем.

Предлагаемая технология представляет уникальные возможности отделки блоков:

—практически без капиталовложений, только за счет изменения формы матрицы, можно получать рельефные блоки, блоки с криволинейным и ломаным очертанием передней грани;

— использование пигментов позволяет получать цветные блоки, возможно окрашивание наружной грани блоков цветным коллоидно-цементным клеем, включенное в технологический цикл;

—возможно получение "колотой" фактуры лицевой грани блока, практически неотличимой от натурального гранита, известняка при изготовлении спаренных блоков с последующим их раскалыванием (разработана технология и оборудование для раскалывания).

Предлагаемая конструкция блока позволяет реализовать кладку на клеевых составах со спрятанными швами (рис. 1), причем, для того чтобы спрятать горизонтальный шов, выполнена специальная модификация термоблока.

Для стран с жарким климатом разработана модификация термоблока, не имеющая мостиков холода при однорядной кладке.

Разработана технология для изготовления и разливки минерализованной пены, и оборудование, включающее генератор МП и устройство для. автоматической заливки дозированных порций МП одновременно в пять оболочек, полученных после завершения цикла формования.

Изготовление МП включает приготовление суспензии (цемент + вода + пенообразователь) и насыщение ее воздухом под давлением в одном агрегате. В результате получается однородная, устойчивая к оседанию композиция, включающая до 95% воздуха и легко поддающаяся разливке. Использование МП позволяет реализовать надежное сцепление заполнителя с оболочкой, также включающее цемент в качестве вяжущего.

В таблице 2 приведены характеристики материалов используемых в изготовлении термоблоков.

В таблице 3- сравнительная стоимость стеновых материалов при толщине стен, обеспечивающих требуемую нормами теплозащиту.

Таблица 3. Приведенная стоимость основных стеновых материалов

Другим изделием, разработка которого, в основном, завершает номенклатуру, потребную для комплектного выпуска изделий "на дом"—это цементно-песчаная черепица (ЦПЧ), занимающая в практике европейского строительства 2/3 общего объема производства кровельных покрытий.

Для производства ЦПЧ за рубежом используется преспрокатная технология: черепица формуется на непрерывно движущейся ленте из литых поддонов, обеспечивающих получение нижней поверхности изделий, их верхняя грань профилируется и уплотняется роликом, под которым "протаскивается" поддон с дозированной порцией смеси.

При воспроизводстве этой технологии отечественные производители сталкиваются с рядом трудностей, основные из которых:

необходимость изготавливать поддоны из дорогих сплавов на основе алюминия точного литья и высокие требования к стабильности характеристик сырьевых материалов для обеспечения устойчивого технологического процесса.

Такое положение имеет место в зарубежной практике, где для изготовления черепицы используются сухие, мытые, фракционированные пески и чистоклинкерные цементы, отсутствие которых в России делает сомнительной возможность массового применения пресспрокатной технологии без предварительной подготовки заполнителей.

Вибропрессование - технологический процесс, гораздо менее критичный к составу бетона и качеству заполнителей. В отечественной практике накоплен большой опыт изготовления вибропрессованием из песчаного бетона тротуарных плит - изделий по габаритам, близким к размерам черепицы, а по морозостойкости значительно превосходящих требования к ней, причем в технологии производства тротуарных плит используются пески, не подвергавшиеся переработке с изменяющийся от партии к партии гранулометрией, загрязненностью и меняющейся в течение дня влажностью.

Кроме того, вибропрессование позволяет получить изделие, конструкция которого соответствует воспринимаемым нагрузкам, и, следовательно, снизить его материалоемкость. Разработаны две новые конструктивные формы черепицы, для формования на плоском поддоне, что существенно снижает капиталовложения

в ее производство и себестоимость изделий. Первая из них, название плосковолнистой (а.с. 17228428 представляет собой пластину с выступами и впадинами на лицевой поверхности (рис. 2), образующим после сборки в кровельное покрытие непрерывные волны. Особенностью черепицы является стыковое соединение изделий в продольно направлении, образованное по схеме "врубка". Вторая - лотковая черепица, ее трапецеидальное в плане очертание позволяет создать схему, обеспечивающую водонепроницаемость поперечного стыка (рис 3). Соотношение размеров подобрано таким образом, что то же изделие, будучи перевернутым, накрывает два соседних ряда, обеспечивая водонепроницаемость продольного стыка(рис.4).

Крепление черепицы к обрешетке производится гвоздями через два отверстия находящихся на плоской части изделия, перекрываемой следующие рядом при укладке.

Разработанные технические решения - использование вибропрессования и новая конструктивная форма черепицы позволяют:

—избежать необходимости переработки песков (мойки, фракционирования, сушки;

—осуществить формование на плоском поддоне;

—получить изделие, конструктивная форма которого соответствует воспринимаемым воздействиям и, следовательно, снизить его материалоемкость;

— упростить технологический процесс за счет отказа от ряда механизмов;

— использовать цементно-песчаные смеси большей жесткости, что позволяет уменьшить расход цемента;

— получить готовое изделие за одну рабочую операцию;

— снизить вес кровельного покрытия.

Все это, несмотря на меньшую производительность вибропрессования по сравнению с пресспрокатом, обеспечивает снижение себестоимости изделий не менее чем на 20%.

В таблице 4 приведены сравнительные технические характеристики черепиц, выпускаемых ведущими зарубежными фирмами и разработанными в НПЦ "Стройтех".

Разработан вибропресс для производства указанных черепиц, в котором:

—размещение смеси в матрице повторяет форму изделия (патент РФ № 2017604);

— вибрационные воздействия прикладываются только от пуансона;

давление виброформования снижено,

-дозирующее устройство отделено от формующего;

— применена система формования "горячим" пуансоном.

Последняя позволяет, с одной стороны, расширить диапазон удобоукладываемости смесей, что значительно упрощает контроль за технологическим процессом и качеством исходных материалов, с другой - отказаться от термообработки черепицы, ограничившись выдержкой в течение суток в отапливаемом помещении.1111

Ориентация при строительстве мини-завода для производства указанной номенклатуры конструкций на отечественное вибропрессовое оборудование предполагает, что и бетоносмесительный узел будет отечественного производства и оснащен отечественными смесителями.

Известно, что российские производители серийного бетоносмесительного оборудования для приготовления жестких бетонных смесей выпускают, в основном, бетономешалки принудительного перемешивания с вертикально расположенным валом и жестко прикрепленными к нему лопастями. Эти смесители достаточно успешно перерабатывают крупнозернистые бетонные смеси с осадкой конуса до 5 см.

Однако при изготовлении изделий из мелкозернистых (песчаных) бетонов методами интенсивного уплотнения и, в первую очередь, вибропрессованием используются особо жесткие смеси, и качество их перемешивания на этих бетономешалках неудовлетворительное, прежде всего, из-за низкой однородности. Действительно, при перемешивании крупнозернистых смесей процессу смешивания способствует крупный заполнитель, который вовлекает в движение прилегающие слои раствора. В мелкозернистых смесях этого не происходит, перемешивание идет в макрообъемах, и с увеличением жесткости смеси этот недостаток усугубляется.

В зарубежной практике производства смесительного оборудования для приготовления жестких мелкозернистых смесей применяются так называемые активаторы-агрегаты, перемешивающие бетонную смесь в микрообъемах. Высокооборотные смесители-активаторы размещаются на лопастях либо на корпусе Ое-тономешалки таким образом, что их воздействию последовательно подвергается весь объем замеса.

Повышение гомогенности смеси существенно (до 10%) увеличивает прочность бетона. Отсутствие в отечественной практике серийного изготовления подобных агрегатов делает целесообразной на этом этапе реализацию иной схемы перемешивания, дающей возможность получить результат, близкий к перемешиванию в смесителях-активаторах.

Такими смесителями являются агрегаты, осуществляющие перемешивание во встречных потоках: струйные, противоточные, турбулентные, двухвальные.

Наиболее распространенными из серийно выпускаемых являются двухвальные смесители, которыми целесообразно комплектовать бетоносмесительные узлы мини-заводов.

Дополнительно улучшить качество перемешивания в отечественных смесителях можно небольшими конструктивными изменениями и технологическими приемами. Так, применяемая в отечественной практике разовая либо струйная подача в смеситель - одна из основных причин снижения однородности бетонной смеси.

Установлено, что даже при одинаковых показателях прочности бетонных кубов, изготовленных из проб, взятых из разных мест в бетономешалке, — перемешивание внутри микрообъемов недостаточное. В бетоне — конгломератном материале это всегда приводит к снижению прочности.

Подача воды под давлением в процессе перемешивания смеси из многих точек по периметру смесителя и увеличение времени подачи позволяют равномерно ввести в воду бетонную смесь.

Широко известный технологический прием, используемый при приготовлении жестких бетонных смесей - перемешивание насухо заполнителей и цемента хотя и несколько удлиняет общий цикл перемешивания, зато способствует увеличению однородности бетона. Это происходит в том числе из-за особенностей перемешивания, позволяющих частично очистить поверхности заполнителя от пленок и прослоек пылеватых и глинистых примесей, препятствующих надежному сцеплению цементного камня с заполнителем. После очистки эти примеси, равномерно смешиваясь с остальными компонентами смеси, из вредных становятся полезными в качестве слабого пластификатора.

Различные авторы предлагают разные схемы введения ингредиентов смеси в бетономешалку. Очевидно ,что

реализация, этого технологичного приема существенно зависит

от характеристик смесителя, жесткости бетонной смеси, вида

заполнителей и цемента. Поэтому при проведении

пусконаладочных работ по бетоносмесительным

комплексам целесообразно оценить влияние этого фактора на гомогенность смесей, время перемешивания и включить оптимальную последовательность засыпки ингредиентов в алгоритм работы линии.

' При отсутствии необходимых исследований либо невозможности их проведения целесообразно принять следующую очередность подачи при непрерывном перемешивании: крупный заполнитель, мелкий, затем цемент и вода с химдобавками.

Чрезвычайно важным этапом качественной работы бетоносмесительного комплекса является подготовка заполнителей.

В зарубежной практике подготовке заполнителей уделяется самое серьезное внимание: в технологическом процессе используются только мытые, сухие, фракционированные заполнители.

Для каждой марки бетона и каждой удо-боукладываемости смеси применяется индивидуальный набор заполнителей. БСУ обычно включает 5—6 бункеров для заполнителей, автоматизированную дозировку отдельных фракций, что позволяет получать качественные бетонные смеси.

В отечественной практике подготовка заполнителей обычно не проводится, и если сама технология производства щебня: дробление, отсев, повторное дробление и др. позволяет получать фракционированный (2—3 фракции) чистый крупный заполнитель, то песок, как правило, используется речной или карьерный, не подвергавшийся переработке.

За некачественные заполнители приходится платить дважды - за случайную гра-нулометрию и "грязь" и за нестабильность технологического процесса, вызванную изменением грансостава и загрязненности заполнителей от замеса к замесу.

Исследованиями отечественных и зарубежных ученых установлено, что эта "плата" составляет от 10 до 20% расхода цемента, причем верхняя граница относится ко все более широко используемым жестким мелкозернистым смесям.

Без дополнительных дорогостоящих процессов по подготовке заполнителей, которые, как правило, должны выполняться поставщиками сырья, даже на самом лучшем бетоносмесительном комплексе с импортным смесителем-активатором не удается достичь качества бетона, получаемого на подготовленных заполнителях.

Однако, ряд мероприятий может быть произведен для улучшения качества заполнителей без значительных капвложений.

Следует:

—хранить заполнители в крытых складах;

—при складских операциях исключить возможность попадания крупного заполнителя в мелкий и наоборот;

—обеспечить систематическое перемешивание заполнителей на складе для стабилизации их гранулометрического состава;

—установить (желательно перед бетономешалкой) пескосеялку, исключающую попадание в смеситель вместе с песком камней, мусора, комовой глины, органических примесей;

—для заводов, имеющих возможность поставки песка из двух месторождений, установить дополнительный бункер, тракт подачи и производить дозирование песка из двух бункеров для получения оптимальной гранулометрии;

—при использовании сильно загрязненных песков или песков, содержащих большое количество "паразитной" фракции, включить в технологический процесс мойку песка, что позволит избавиться от пылевидных частиц и частично от указанной фракции.

И, наконец, реализация приведенных выше рекомендаций по работе БСУ требует исключить влияние "человеческого фактора" и иметь обратную связь—возможность корректировки технологического процесса без остановки

оборудования. Все это может обеспечить автоматическая система управления

приготовлением бетонной смеси, которая позволяет также регистрировать ход и результаты технологического процесса, включит в алгоритм управления оптимальные схемы загрузки бетоносмесителя, немедленную корректировку состава в зависимости от влажности заполнителей и др.

Алгоритм управления построен так, что выполнение производственного задания начинается с ввода заявки, далее оператор только контролирует выводимую на терминал динамику процесса, имея при этом возможность вмешаться в технологический процесс на любой его фазе как по собственной инициативе, так и по просьбе компьютера при обнаружении отказов.

Реализация мероприятий, включающих использование лучших образцов отечественного смесительного и дозирующего оборудования с указанными выше конструктивными изменениями, автоматизация технологического процесса с алгоритмами обратной связи, использование оптимальных схем введения цемента, заполнителей, воды и химдобавок, а также включение в технологию этапа подготовки заполнителей—все это при относительно небольших затратах позволит сблизить качество бетонных смесей, получаемых на отечественных и лучших зарубежных бетоносмесительных комплексах.

Разработка указанной номенклатуры изделий, технологии и нового оборудования для их производства, включая:

— комплект оборудования для приготовления и разливки МП в оболочки термоблоков и изготовления утеплителя мощностью 10 тыс. м³/год;

— комплект оборудования для участка по производству черепицы, п том числе вибропресс ВПЧ-2 мощностью 30 тыс. м² изделий в год;

— нестандартизированное оборудование участка железобетонных изделий мощностью 4 тыс. м³ изделий в год,

позволила при использовании ранее разработанного и широко апробированного вибропрессующего, транспортно-пакетирующего и бетоносмесительного оборудования объединить их в мини-заводы, производительностью от 5 до 10 тыс. м² одно-двухэтажных зданий в год.

Для указанных мини-заводов разработаны технические решения организации производства, обеспечивающие эффективный выпуск продукции в условиях ограниченных площадей.

Поскольку современное состояние экономики делает достаточно сложным предсказание результатов долгосрочных и круПномасштабных инвестиций в основные фонды, было существенно разработать также саму концепцию мини-завода, включающую последовательный ввод технологических линий, обеспечивающих на каждом этапе потребную номенклатуру конструкций (изделий) и учитывающую инфраструктуру промышленности сборного железобетона в регионе. Один из вариантов предлагаемой схемы мини-завода (главного производственного корпуса) на 10 тыс. м² (25 тыс. м³ изделий) одно-двухэтажных домов в год включает:

—линию по производству термоблоков мощностью 9,2 тыс.м³ изделий (по наружному объему);

—линию по производству фундаментных блоков, блоков перекрытий, перегородок и др. неармированных изделий из тощего песчаного бетона мощностью 9,2 тыс. м³;

-участок цементно-песчаной черепицы производительностью 30 тыс. м²;

—участок по производству изделий для благоустройства территорий производительностью (по элементам мощения) 30 тыс.м²;

—участок железобетонных изделий производительностью 4 тыс. м³, а также:

— специализированный бетоносмесительный узел;

— склады заполнителей.

Производственный корпус размещается в здании площадью около 1000 м². Потребность в сырье: вяжущее — портландцемент М400-750 т/год, песок — 28 тыс. м³/год. Возможно применение местных гидравлических вяжущих при производстве до 70 % общего объема продукции.

Установленная мощность оборудования — 250 кВт, численность рабочих (при двухсменной работе) — 40 человек. Усредненная себестоимость единицы продукции на мини-заводе в 1,7—2,1 раза ниже, чем средние отпускные цены на аналогичные изделия строительного комплекса Москвы, что даже при 50% рентабельности, имеющей место на ряде московских заводов, позволяет значительно их снизить. Указанный результат достигнут, главным образом, за счет использования песка в качестве единственного заполнителя, отсутствия форм для производства подавляющей номенклатуры изделий, а также из-за низкой стоимости стеновых материалов - основного ценообразующего фактора в малоэтажном строительстве.

Удельные капвложения ниже, чем в аналогичных производствах, на 30%, съем продукции с единицы производственной площади выше на 25%.

Инвестиционный цикл по предлагаемому проекту мини-завода — не более 1,3 года срок окупаемости капиталовложений пр1 продаже продукции по розничным ценам Московского региона—1,5 года.

Для возведения монолитных ограждающих конструкции здании и других инженерных сооружении Институтом железобетона (НИИЖБ) разработан новый высококачественный долговечный теплоизоляционный материал. Коэффициенты теплопроводимости нового материала(λ₀=0.05…0.08Вт/м°С при плотности 150... 250кг/м³) являются самими низшими для цементных бетонов, поэтому требования по сопротивлению теплопередаче 2-го этапа энергосбережения по СНиП 11-3-79*' "Строительная теплотехника" выполняются для однослойных наружных стен из монолитного полистиролбетона при толщине, для г. Москвы, не более 35 см. Процесс приготовления, транспортирования и укладки смеси осуществляется с помощью специальной мобильной установки с бетононасосами без виброуплотнения.

На основе способности бентонитовой глины набухать в воде, предприятием “Союзспециализация" разработан инъекционный полимерно-минеральный состав, увеличивающий 50-кратно свой; объем в водной среде.

Новый материал – КАВЭЛАСТ- можно использовать для герметизации стыков железобетонных конструкции, обеспечения водонепроницаемости "холодных швов", предотвращения протечки фундаментов даже в условиях высоких деформационных нагрузок; гидродроизоляции подземных сооружений тоннелей и пр. Кроме того, он подходит для создания противофильтрационных экранов в гидротехнических сооружениях, на ложе и бортах водохранилищ, каналов, плотин.

В ряде случаев состав используется в виде водной суспензии при соотношении основных компонентов: глина, песок, вода=1:3:7.

Расход КАВЭЛАСТА при получении защитных герметизирующих элементов составляет от 3 до 10 кг/м^2.

Московская лизинговая фирма ЛИКОСТРОЙ открыла свой филиал в Ереване. Новая организация будет поставлять на московские стройки природный камень. За поставки Армения будет получать транспортное и технологическое оборудование.

Серебристый кварцит-это горная порода , содержащая серебро ,турмалин, гранат, мусковит и т.д.

Пластины кварцита толщиной 20-30мм с гладкой ,как у песчаника поверхностью, но крепкие, как гранит, поставляет предприятие КАПРЕМСТРОЙСЕВЕР. Стоимость облицовочного камня –17 долларов за м² .

Новосибирским предприятием ХОЛДИНГОВАЯ КАТАЛИЗАТОРНАЯ КОМПАНИЯ разработана технология производства кирпича из нетрадиционного сырья -песка, супесей, шлаков (отходов теплостанций, установок обессоливания и других производств).

Технология отличается отсутствием процесса обжига и простой гидротермальной обработкой. Это обеспечивает снижение энергозатрат на 30-50 % по сравнению с традиционными обжиговыми или автоклавными технологиями. Полученный по новой технологии кирпич отличается хорошими эксплуатационными свойствами - его прочность на сжатие составляет не менее 120 кг/см², морозоустойчивость - не более 35 циклов, пористость - 6-8%.

Информация получена с сайта компании НПЦ "Стройтех"

Назад

Следующая

   Содержание    Домой

Send mail to evg-khoshev@yandex.ru with questions or comments about this web site.
Copyright © 2005 saita@atnet.ru
Last modified: декабря 21, 2005